～「なんとなく良くなった」から卒業しよう～
前回の記事では、「ムダを見える化する」ための観察方法や分類のコツをご紹介しました。
実際にムダが見つかり、作業の流れや動きが改善されたとき――
こんな声が現場で聞こえてきます。
「なんとなくやりやすくなった気がする」
「多分、前より早くなったと思う」
たしかに、それも立派な改善の第一歩です。
でも、「どのくらい良くなったのか？」を数字で確認できると、もっと改善が広がり説得力も増します。
今回は、「改善の効果を数字で測る」ための基本的な考え方と
誰でもできる簡単な計測方法をご紹介します。
■ なぜ「数値化」が大事なのか？
改善が「なんとなく」だと、こんな問題が起きがちです：
- 上司や他部門に説明しても納得されにくい
- 改善前と後で、何がどれだけ変わったのかが曖昧
- 改善の優先順位がつけられない
- 次の改善のヒントが見えにくい
一方、数値で記録しておけば：
- 誰が見ても変化がわかる
- 成果として社内に報告しやすい
- 失敗した改善の原因も分析できる
- PDCAが回しやすくなる
つまり、「見える化」されたムダを、「数字」で追いかけてこそ
本当の意味での“改善活動”が始まります。
■ 中小企業でも使える！改善の基本指標4つ
ここでは、難しい分析や専門ソフトがなくても実践できる
現場改善に役立つ代表的な4つの指標を紹介します。
① 労働生産性
労働生産性＝ 1人あたりがどれだけ価値を生んだかを測る指標
- 計算式：
労働生産性 ＝ 生産数量 ÷ 人数（または人時） - 例：1日で100個作って、2人で作業したなら
→ 100個 ÷ 2人 ＝ 50個／人（または人日）
小規模でも「人を増やしたのに生産数が増えていない」など、気づきを得るヒントになります。
② 稼働率
＝ 機械や人が実際に働いていた割合
- 計算式：
稼働率 ＝ 実働時間 ÷ 所定時間 × 100（％） - 例：8時間勤務のうち、実際に動いていたのが6時間なら
→ 6 ÷ 8 × 100 = 75％
作業の「待ち時間」や「準備にかかった時間」が多いと、この数字が下がります。
③ サイクルタイム（作業時間）
＝ 1つの製品を作るのにかかる時間
- 計測方法：
ストップウォッチで「作業開始～完了まで」の時間を何回か計り、平均をとる - 例：A部品の加工に5分、6分、5分半かかった → 平均5分30秒
この数値を記録しておくと、「何秒短縮されたか」が明確にわかり、小さな改善にも成果が出せます。
④ 可動率（設備の稼働安定度）
＝ 設備が故障せずに安定して動いていたかを測る指標
- 計算式：
可動率 ＝ 正常運転時間 ÷ 総運転時間 × 100（％） - 例：1日中動かしているうち、30分だけ機械が止まった
→ 可動率 ＝（480分－30分）÷ 480分 ×100 ≒ 93.75％
保全や点検による改善が、どれだけ安定稼働に繋がっているかの目安になります。
■ 記録は「ざっくりでOK」、でも継続が大事！
完璧にやろうとすると、続きません。
最初は「日報の余白に数字を書くだけ」「ホワイトボードにざっくり記録」でも十分です。
記録例：
| 日付 | 作業者 | 生産数 | 稼働時間 | サイクルタイム | 備考 |
|---|---|---|---|---|---|
| 8/1 | Aさん | 100個 | 6.5時間 | 約3.9分／個 | レイアウト変更後、移動時間短縮 |
ポイントは、「改善前」と「改善後」で比較ができるようにすることです。
■ 効果が見えると、現場も楽しくなる
数字で成果が見えるようになると、現場の雰囲気も変わります。
- 「昨日より早くできた！」
- 「稼働率が90％を超えた！」
- 「みんなでアイデア出して成果が出た！」
こうした小さな成功体験の積み重ねが、自走する現場改善の第一歩になります。
■ まとめ：数字は「叱るため」でなく「気づくため」に使う
指標はあくまで“評価のための道具”です。 誰かを責めたり、競争させるためのものではなく
「もっと良くするにはどうしよう？」と考えるための材料にしましょう。
次回は、もっと具体的に「小さな改善でもできるIE的アプローチ」について解説します。
現場で実践しやすく、すぐに効果が出る取り組みを紹介しますので、ぜひご期待ください！