～小さく始めて、現場が変わる。その第一歩をあなたから～

全5回でお届けしてきた「IEで始める現場改善シリーズ」。
最終回の今回は、実際にIE的な考え方を取り入れて改善に成功した中小製造業の事例
をご紹介しながら、
「どこから始めればよいか」「誰がやるのか」「どうやって続けるのか」について、具体的に解説します。

■ IEは「難しい理論」ではなく「地道な工夫」の集まり

IE（インダストリアル・エンジニアリング）と聞くと、「大企業の話でしょ？」と思われがちですが、
実際には現場で“ムダをなくす”ための道具箱のようなもの。
中小企業だからこそ、少ない人数・時間で成果を出すためにIEが役立つのです。

■ 成功事例：社員15人の町工場が「見える化」で大変身

▶ 会社プロフィール

  • 業種：金属部品の加工・組立
  • 従業員：15名（社長含む）
  • 課題：
  • 毎日納期に追われてバタバタ
  • どこが遅れているのか把握できない
  • 作業のやり方が人によってバラバラ

▶ 1. どこから始めた？ ー「見える化」と「観察」から

まず取り組んだのは、「どこにムダがあるか」を見つけること。
特別なシステムは使わず、紙とペンとストップウォッチで現場を観察。

  • 1日の中で「探す」「待つ」「移動する」動作にかかる時間を計測
  • 作業工程をホワイトボードに簡単な図で書き出し、「見える化」
  • 作業者が感じている“やりにくさ”をヒアリング

この時点では「IE」なんて言葉は一切使っていません。
ただ、“目で見て、話して、記録する”を繰り返しただけです。

▶ 2. 誰がやった？ ー 現場の中堅社員＋社長がペアで実行

IEの専門家がいたわけではなく、「一番現場を知っている中堅社員」と、
「変えたいと考えていた社長」がペアになって進めました。

  • 中堅社員が「現場の本音・実情」を伝える
  • 社長が「数字や経営視点」で方向性を示す
  • 若手社員も巻き込み、「みんなで変えていく空気づくり」

▶ 3. 何を変えた？ ― 小さなことばかり。でも効果は大きい

【改善1】よく使う工具を「吊るす」収納に → 探す時間ゼロに
【改善2】作業順をカラーで表示 → 新人でもすぐわかる
【改善3】ホワイトボードで1日の予定を共有 → 声かけ・確認が激減

これらはすべてコストゼロでできた改善です。
それでも、作業時間が15〜20％短縮され、残業時間も減りました。

■ 続けるための工夫 ―「完璧を目指さないこと」

この会社が改善を継続できた理由は
ズバリ：「100点を目指さず、60点でいいから行動する」
という考え方でした。

● 続けるためのコツ

  • 月1回だけ「改善ミーティング」開催（30分）
  • 「1人1改善」ルール（小さなことでOK）
  • 成功例は、写真で壁に貼って共有
  • 社長が「ありがとう」と毎回声をかける

👉 制度や仕組みで縛るより、雰囲気と習慣で根づかせることが大切です。

■ IE導入を始める3つのステップ（まとめ）

これからIE的改善に取り組む方に向けて、シンプルな3ステップをご紹介します：

【ステップ1】“見る”から始める（現場観察）

→ 動作、移動、待ち時間などに目を向ける

【ステップ2】“数える”クセをつける（簡単な記録）

→ サイクルタイム、個数、時間など、ざっくりでOK

【ステップ3】“話す”習慣をつける（改善の共有）

→ うまくいったことも、失敗もみんなで共有する場をつくる

■ 最後に：IEは「特別なこと」じゃない

IEと聞くと、専門的・理論的で難しく感じるかもしれませんが、
本質は「現場をよく観察し、小さな工夫を積み重ねること」。

中小企業だからこそ、現場の声が経営に届きやすく、スピード感を持って動けます。
小さな改善が、やがて“文化”として根づくと、会社全体が変わっていきます。

あなたの会社でも、今日から小さく始めてみませんか？