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IoTと言う言葉が「バズワード」では有りますが、中小企業では実際の動きは微動です。
俄然、盛り上がっているのはマスコミとコンサル業です。

やはり、中小企業の現場でお話を伺うのは「スマート工場やIoT」と言う言葉には魅力は感じるが、実際の自社に置換えると様子見と言うのが実情です。

そこで勝手に「IoTケーススタディ研究会」を発足させてお客様とのコミュニケーションから得た情報を元に考察してみます。

課題1:工場ではIoTを何処に置くか?

先ずはこんな課題が有ります。

CASE1:多品種少量生産の工場場合。
中小企業で良くあるのが、この様なケースです。安定した製品を少品種大量に作っているので有れば、比較的ライン構成は構築しやすいですが、多品種少量生産工場では段取り作業がメインになり、ラインの見えるかは進み難いです。

その場合には
⇒製品の見える化では無く、装置の稼働率を見える化するのが最良です。

【具体的な方法】
工場のキーとなる代表装置を決めて、稼働率の数値を把握します。
古い装置で有れば、PLC基盤等から信号を横取りして(IoT機器設置)装置のON/OFF情報をサーバーに蓄積して装置の稼働率を見える化します。

【期待出来る効果】
異常状態の把握、部品交換時の目安把握、段取りの効率化、稼働時間の把握装置の状態が見える事で、前工程の談取りロス整理や、部品交換時期等が把握出来ます。

CASE1:多品種大量生産の工場場合。
小規模よりも中堅工場に多いケースです、生産ルーティン業務の多い工場向けのIoT施策案
大量に作りますが製品カウントや不良カウントが出来ていない工場向けです。

その場合には
⇒装置の見える化では無く、商品数のカウントや不良率を見える化するのが最良です。

【具体的な方法】
製品を製造する段階でチェック工程が有ると思います。人のチェック、測定器でのチェック
このチェック工程のデータを見える化します。
人のチェックで有れば、PCを置いて作業数カウント、不良数を入力します。
測定器で有れば、測定機にIoTを設置してカウント(良/不)情報をサーバーに蓄積します。

【期待出来る効果】
日の作業数が具体化するだけで、効率作業の指標となり改善目標が出来ます。
不良率が明確になる事で、改善の指標となり改善個所の分析が明確になります。
この様に具体的には現場現場によって装置や環境は異なりますが
先ずは現場の見える化が出来ていないのが現状です。
指標が見えて初めて次の改善や課題が見えて来ます。

卵が先か、ニワトリが先かの議論にもなりますが
様々なIoT環境が揃い易くお手軽に導入出来る環境が揃って来ました。

先ずは、先行投資で見える化を行い、工場の意識を変革して行く事も一つの方法論化と思います。

是非、事例を作りながら工場の改善を進めて見ませんか?

ご相談お待ちしています。